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機(jī)架鑄鐵砝碼的工藝優(yōu)化方案 說明：

1. 、傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)中的問題

此類產(chǎn)品采用傳統(tǒng)工藝方案(圖2)時生產(chǎn)過程中，鑄鐵砝碼出現(xiàn)主要得的主要問題．

（1）．鑄造造型時，合箱時位置容易偏差。

2．清理時，冒口切割難操做，冒口根清理工作繁重。

3．檢查毛坯表面，鑄鐵砝碼表面非常粗糙，經(jīng)常出現(xiàn)凹坑、裂紋等缺陷。粗加工后探傷時，缺陷部位清除、焊補(bǔ)工作量較大。

4．直徑為275，長度為2100mm的圓孔鑄死，冷加持續(xù)鉆孔及擴(kuò)孔最少使用時間5O小時，冷加工每孔鐵削近1噸，嚴(yán)重增加產(chǎn)品的生產(chǎn)周期。

（2）優(yōu)化工藝采取的措施

1．優(yōu)化的工藝方案改變造型方向，冒口放在大平面上，上箱除冒口外，沒有活件，合箱容易操作，并且清理切割冒口及清理冒口根部容易操作。

2．優(yōu)化的工藝方案使用專用的壁厚為4mm的無縫鋼管，把尺寸為220×2100的超長圓孔鑄出，既解決孔內(nèi)粘砂問題，又使鑄鐵砝碼壁厚平均，使鑄鐵砝碼整體收縮平衡，減少冷加工的生產(chǎn)周期。

3. 優(yōu)化工藝方案設(shè)計附具外冷鐵，為了保證鑄鐵砝碼下部能夠先凝固，實現(xiàn)順序凝固的最佳效果.

3. 兩種工藝方案比較分析

采用傳統(tǒng)的工藝方案分析，上箱吊芯較多，芯骨焊牢固定操作困難，位置偏差后對正時不宜操作。根據(jù)我廠《鑄鋼件工藝編制規(guī)范》，230×2100的圓孔為臨界鑄出L，工藝設(shè)計時，此處容易粘砂，且不容易清理，孔內(nèi)出現(xiàn)裂紋缺陷焊補(bǔ)不宜操作，并且懸臂芯不容易固定，所以圓孔鑄死；由于考慮鋼水補(bǔ)縮，在熱節(jié)大的圓柱上必須冒口放在。不但減低鑄鐵砝碼收得率，清理冒口根部弧形面修平操作難度也很大，所以清理冒口根部需要較多時間，增加鑄鐵砝碼生產(chǎn)周期。

鑄壁厚度不均，兩圓柱之間餓大平面厚度為100mm，但距離過長，同時凝固時局部不能及時補(bǔ)縮，所以出現(xiàn)凹坑，傳統(tǒng)澆注工藝方案型腔下表面內(nèi)鋼水夾雜與未清凈浮砂較難上浮到分型面上或冒口內(nèi)，并且內(nèi)腔表面產(chǎn)生的氣泡有一定水平距離移動才能逸出，逸出難度較大，所以在表面容易產(chǎn)生裂紋、氣孔等缺陷。采用優(yōu)化的工藝方案(圖3)分析，鑄鋼件凝固時，型腔內(nèi)的液態(tài)金屬在下方鑄壁處先凝固，在一定的自重壓力作用下，冒口內(nèi)液態(tài)金屬向下方已凝固結(jié)殼的鑄鐵砝碼內(nèi)部壓入金屬液，補(bǔ)償其內(nèi)部金屬液的液態(tài)收縮和凝固收縮所需的金屬液量。

優(yōu)化的工藝方案型芯都在側(cè)面，下芯對齊操作容易，減少鑄鐵砝碼尺寸偏差，也就間接減少冷加工及焊補(bǔ)工作量，加快生產(chǎn)速度。傳統(tǒng)的工藝方案型腔下表面塞嚴(yán)芯縫及清除浮砂人工操作比較困難；優(yōu)化的工藝方案由于鑄鐵砝碼形成兩個相對側(cè)立面，塞嚴(yán)芯縫及清觸浮砂人工操作相對容易。

優(yōu)化的工藝方案，本身增大鑄鐵砝碼壓頭，主要工作表面位于冒口下，利于鑄鐵砝碼補(bǔ)縮，并且自身凝固收縮時補(bǔ)縮通道沒有阻礙；自重壓力作用下，冒口內(nèi)液態(tài)金屬向下方已凝固結(jié)殼的鑄鐵砝碼內(nèi)部壓入金屬液的能力增大，工藝要求在下下部及轉(zhuǎn)角等較大熱節(jié)處放置外冷鐵，符合鑄鋼件順序凝固原則，加速鑄鐵砝碼下部凝固，保證鑄鐵砝碼質(zhì)量。傳統(tǒng)的工藝方案型腔內(nèi)液面上升時，由于鑄鐵砝碼截面突然轉(zhuǎn)變，致使液面上升速度快慢不一較難控制，只能理論計算平均的上升速度，型腔內(nèi)鋼水夾卷的氣體夾雜及型壁表面產(chǎn)生的氣體很難上浮進(jìn)入冒口內(nèi)。優(yōu)化的工藝型腔內(nèi)液面上升速度可以穩(wěn)定、平緩上升。鋼水內(nèi)夾雜及未清凈浮砂無阻礙的上浮到冒口內(nèi)，內(nèi)腔芯表面產(chǎn)生的氣泡因密度較小而直接上浮逸出到分型面上或冒口中，減小缺陷產(chǎn)生的可能性。

4. 結(jié)論

采用優(yōu)化工藝生產(chǎn)兩件鑄鐵砝碼，解決從前生產(chǎn)過程中操作困難及出現(xiàn)的缺陷，毛坯表面質(zhì)量明顯提高見(圖4)，并且大大縮短冷熱加工的生產(chǎn)周期。實踐證明優(yōu)化后的工藝取得了成功。

以上是機(jī)架鑄鐵砝碼的工藝優(yōu)化方案的詳細(xì)介紹，望采納！